Chemisch vernickeln
(9 - 12 % Phosphorgehalt)

präzise Beschichtungen

Chemisch vernickeln lassen

Die chemische Vernicklung ist ein außenstromloses Beschichtungsverfahren, mit dem besonders gleichmäßige Nickel-Phosphor-Schichten erzeugt werden. Im Gegensatz zu galvanischen Verfahren erfolgt die Abscheidung unabhängig von der Bauteilgeometrie. Dadurch lassen sich auch komplex geformte Werkstücke, Bohrungen, Hohlräume und Innenbereiche mit einer gleichmäßigen Schichtdicke beschichten – vorausgesetzt, der Elektrolytaustausch ist gewährleistet.

Das Verfahren eignet sich insbesondere für Bauteile mit hohen Anforderungen an Korrosionsschutz, Verschleißfestigkeit und Maßhaltigkeit. Die geschlossene Nickel-Phosphor-Schicht bietet einen zuverlässigen Schutz vor äußeren Einflüssen und überzeugt durch ihre hohe Beständigkeit. Gleichzeitig entsteht eine edelstahlähnliche, leicht gelbliche und seidenmatte Oberfläche.

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Warum Chemisch vernickeln

Vorteile des
chemischen Vernickelns

Gleichmäßige Beschichtung
auch von komplexen
Geometrien, Bohrungen
und Innenbereichen

Dauerhafter
Korrosionsschutz und
Erhöhung
der Einsatzdauer

Widerstandsfähigkeit
und Beständigkeit
gegenüber vielen
chemischen Einflüssen -
damit vielseitig einsetzbar

Hochwertige Oberfläche
durch die seidenmatte,
edelstahlähnliche Optik

Optimal für die
Weiterverarbeitung
z.B. für das Löten
und zahlreiche andere
technische Anwendungen

Zeit- und Kostenersparnis
weil eine
mechanische Nachbearbeitung
überflüssig wird

Eigenschaften

Schichteigenschaften des chemischen Vernickelns

Je nach Anforderung an Korrosionsschutz, Verschleißfestigkeit oder Weiterverarbeitung kann die Zusammensetzung der Nickel-Phosphor-Schicht angepasst werden. Entscheidend ist dabei insbesondere der Phosphorgehalt, da er die Eigenschaften der Beschichtung maßgeblich beeinflusst. HATTLER bietet chemisches Vernickeln mit einem Phosphorgehalt von 9–12 % an und erzielt damit eine ausgewogene Kombination aus Korrosionsschutz, Härte und chemischer Beständigkeit.

Chemisch Vernickeln mit 9–12 % Phosphor

Diese Beschichtung eignet sich für Bauteile mit hohen Anforderungen an Korrosionsschutz und Verschleißfestigkeit. Die gleichmäßige Nickel-Phosphor-Schicht bietet eine hohe chemische Beständigkeit, eine edelstahlähnliche Oberfläche und kann durch eine anschließende Wärmebehandlung zusätzlich gehärtet werden. Sie kommt insbesondere bei Präzisionsbauteilen sowie stark beanspruchten Komponenten im Maschinen- und Anlagenbau zum Einsatz.

Materialien

Welche Metalle können vernickelt werden?

Chemisches Vernickeln eignet sich für zahlreiche metallische Werkstoffe und wird insbesondere zur funktionellen Oberflächenveredelung technischer Bauteile eingesetzt. Je nach Grundwerkstoff und späterem Einsatzbereich können unterschiedliche Vorbehandlungen erforderlich sein, um eine optimale Haftung der Beschichtung zu gewährleisten.

Messing

Kupfer

Legierungen

Stahl

Edelstahl

Sonderwerk- stoffe

Einsatzgebiete

Anwendungsbereiche des
chemischen Vernickelns

Chemisches Vernickeln eignet sich insbesondere für stark profilierte Bauteile sowie Werkstücke, die dauerhaft hohen Belastungen durch Verschleiß und Korrosion ausgesetzt sind. Dank der gleichmäßigen Schichtdicke lassen sich auch komplexe Geometrien und schwer zugängliche Bereiche zuverlässig beschichten.

Maschinen- und Anlagenbau

Hydraulik- und Kompressor-technik

Automobil-, Luft- und Raumfahrt

Chemische Prozessindustrie

Elektronik und Feinwerktechnik

Technische Armaturen

TextilInDustrie

Petroindustrie

Rüstungs-inDustrie

Daten

Technische Details

Die chemisch abgeschiedene Nickel-Phosphor-Schicht (9–12 % Phosphor) vereint
hohe Korrosionsbeständigkeit, eine präzise Schichtdicke und eine hohe Oberflächenhärte.
Die wichtigsten technischen Eigenschaften im Überblick:

Eigenschaft	Wert / Beschreibung
Beschichtungsverfahren	Außenstromlose chemische Vernicklung
Phosphorgehalt	9–12 %
Schichtdickentoleranz	± 1,5 µm
Max. Schichtdicke	35 µm
Oberfläche	Seidenmatt, edelstahlähnlich
Magnetische Eigenschaften	Nicht magnetisch
Schmelzpunkt	ca. 880 °C
Elektrischer Widerstand	50–100 µΩ/cm
Härte (Abscheidungszustand)	520–580 HV50
Härte (nach Wärmebehandlung)	920–980 HV50 (1 h bei 400 °C)